国内中小型化工企业数量众多，遍布全国各地，尤其是沿海各化工园区聚集了很多的中小化工企业，涉及医药、染料、农药、表面活性剂、颜料助剂、高分子材料及其中间体等，包含了数千个品种。其生产形式以间歇为主，极少部分品种采用连续化生产的形式。以间歇为主的特点是车间占地多，反应釜数量多，难以实施自动化控制，工人劳动强度大。即使政策上要求使用DCS控制，但大多数DCS都以显示为主，这就造成了控制的不稳定性，存在诸多安全隐患。中小型化工企业涉及的品种很多，几乎包含所有的危险化学品，反应的类型也很全，包括氧化反应、烷基化反应、硝化反应、卤代反应、磺化反应、重氮化反应、重排反应等等，其中很多反应是强放热反应，而且反应速度很快，但这些反应国内基本上都是以间歇釜式为主，其安全隐患较大。因此，国家应急管理部门要求从化工技术源头进行安全技术改造，即“本质安全”是十分必要的。

  什么是本质安全

   本质安全，就是通过追求企业生产流程中人、物、系统、制度等诸要素的安全可靠和谐统一，使各种危害因素始终处于受控制状态，进而逐步趋近本质型、恒久型安全目标，简单的讲就是从工艺、设备技术角度解决安全问题，从源头解决安全问题。在化工行业领域，从工艺选择角度来说，采用条件相对较温和的反应路线进行相关的合成反应，通过新型催化剂的使用，降低反应温度、压力等。酶催化技术的引用就是实现本质安全很好的方法之一，通过酶催化技术的引入，大大提高了反应的安全性。从操作方式角度来说，反应系统尽量采用连续工艺，连续工艺与间歇工艺相比，其操作可实施自动控制，实现“人机互补，人机制约”，物料均在密闭系统中进行，可排除人为的不稳定操作，降低人为因素对生产的影响，在反应器选型上可考虑塔式连续反应器、微通道（连续流）反应器、泵式混合反应系统等。对于反应后端的分离体系，可以考虑膜分离、精密精馏、超重力分离、喷雾旋风分离、反应精馏等较先进的分离技术耦合，在实际工程应用中，我们发现，反应后端的分离系统能否高效与前端连续反应系统相匹配是实现整个系统高效、安全、经济的关键因素。从工艺技术的源头进行技术改造，是“本质安全”的重要体现。